启飞汽车

摘要

    针对目前汽车塑料件成型加工技术应用的问题, 文章从实践角度出发, 分析了汽车塑料件成型加工技术的应用现状, 并提出了优化控制的方法策略, 其目的是为相关建设者提供一些理论依据。
    科技水平的不断进步, 使得人们对汽车产品建设发展的水平需求越来越高。然而, 作为汽车行业未来发展的主要方向之一, 塑料件, 其成型加工技术并未跟上市场环境需求。这种情况, 不仅在一定程度上阻碍了汽车产业发展的进程, 还降低了汽车配件制作加工的经济性。为此, 研究人员应加大对汽车塑料件成型加工技术的科研力度, 即在掌握汽车塑料件成型加工技术应用问题局限的基础上, 采用最具效用的技术控制措施与策略。如此, 汽车驾驶人员就能在高稳定性、高效率以及高节能环保效果的状态下, 安全的使用车辆内外部的各项设施。

一、研究汽车塑料件成型加工技术的现实意义

    目前, 作为汽车零件、配件发展的方向, 塑料件, 主要以实现节能环保、功能多元以及制造工序与工艺简化目标。研究表明, 当汽车增加塑料件的使用量后, 不仅降低了整个汽车的使用成本与自重, 还提高了汽车的节能减排效果。这里的塑料件是指:座椅、门内板、顶棚、拉手以及车灯等。随着塑料件应用的日趋广泛, 从汽车零件的金属化走向塑料化, 已经成为落实工艺生产可持续建设的重要一环。然而, 在加工成型汽车塑料件过程中, 其技术应用的稳定性效果并不具备保障, 此问题, 降低了汽车塑料件成型加工技术的应用质量。故, 汽车塑料件成型加工生产人员应结合实际产品加工制作情况, 即明确缺陷与不足的前提下, 确定未来行业技术应用的方向与实践策略。这样一来, 汽车塑料件的成型加工技术, 就能更趋稳定有效的服务于现代化经济建设背景下的全面发展进程。

二、汽车塑料件成型加工技术应用现状

    随着汽车生产建设技术的日新月异, 塑料件的使用占比越来越高, 这意味着塑料件的使用功能也日趋复杂。这里的复杂主要体现在重量轻、壁薄以及刚度强度高等方面, 与此同时, 塑料材料, 如纳米材料与复合材料, 也因其性能质量的差异, 分别以不同形状与结构作用于实践。
    在此汽车塑料件使用功能与性能质量的需求环境下, 对成型工艺与设备也提出了越来越高的要求。但实践过程中, 汽车塑料件成型加工技术的应用发展, 并未跟上对技术应用功能与创新的需求。这种情况下, 汽车塑料件的成型加工就难以发挥出应有的作用价值, 即对具有良好性能材料复合材料研究力度不够, 并未实现多个零件成型加工生产的一体化目标。为此, 相关建设人员应将现有的科学技术成果充分利用起来, 以使汽车塑料件成型加工技术的应用以高效率、高稳定状态, 服务于汽车产业的高速发展进程。如此, 汽车产业就与整个工业生产建设的可持续性目标保持一致, 有利于地区经济快速发展目标的实现。

三、优化汽车塑料件成型加工技术应用策略

1.汽车仪表板成型

    经统计, 具有安全性好、功能性强以及舒适度高等特性的汽车仪表板, 主要分为两种类型, 即软质仪表板与硬质仪表板。对于硬质仪表板的成型加工, 要想实现优化, 应采用PP/EPDM矿物填充材料, 或是具有耐热性能的ABS材料, 直接注塑而成。该方法, 具有成本低、工艺简单特点, 但其装饰效果与舒适性存在缺陷, 大多用于A级车以下车型。而软质仪表板, 则由骨料材料作为支撑, 中间为发泡层, 表面为PVC或是TPO软质材料包裹。但其成型加工技术应用效果, 需提高仪表板骨料的使用性能。即通过提高骨料材料的刚性与吸能性, 来使其支撑所作用的塑料件。如此, 塑料件才能在高速振动的环境下, 仍然保持正常工作, 进而减少外力对驾驶人员的冲击影响。

2.高光无痕注射成型

    该技术, 主要利用蒸汽炉所产生的蒸汽或是冷却水与高温水, 通过快速交换, 来提高控制一个成型周期内的温度效果。这里成型加工方法, 不仅能够消除产品表面的溶接线、波纹、溶接痕以及银丝纹, 来解决汽车塑料产品应用过程出现的表面缩水问题。如图1所示, 为高光无痕注射成型技术应用工艺过程。
 

 
图1 工艺过程

    此外, 高光无痕注射成型技术的应用, 还能节省塑件后续的喷漆工艺, 进而使模具的表面状态达到无痕效果。而且, 该项技术的应用, 还能避免加纤产品过程产生的浮纤现象。具体来说, 在进行薄壁成型过程中, 其会在高温环境下注进熔融的树脂, 进而提高填充率, 以解决浇不足与困气问题。因此, 高光无痕注射成型加工技术可用于:汽车内饰件、汽车液晶显示器以及车灯等塑料件的成型, 以达到内应力小且使用稳定的目标。

3.塑料车窗模内贴膜成型

    与传统的汽车零件成型加工过程采用的纯PC塑料相比, 其车窗成型产品会使投入使用后始终处于坚固状态。此过程, 一旦车辆发生交通事故, 车内逃生人员无法通过打破车窗, 来避免造成更为严重的伤亡。为解决此问题, 研究人员利用PMMA吹塑薄膜工艺进行车窗玻璃生产。即当产品处于膜泡冷却线位置附近时, 是存在一定瑕疵的。一旦处于张力状态的薄膜受到反方向冲击, 就会发生断裂, 进而为事故发生时的逃生提供条件。其成型加工技术应用的工艺原理为:将PMMA薄膜放置于模腔内部, 而后, 利用传统的PC材料进行背部注射。对于施工操作过程中模具高光泽表面的易受影响问题, 应提高薄膜在模具中定位的精确性。值得注意的是, 在背部注射成型的过程中, 要控制好薄膜不会起皱、浇口点数量、注塑点设计以及熔体流动的速率。

4.特种管材可熔型芯注射中空成型

    中空成型技术应用原理为:将低熔点金属作为型芯服务于注射模具, 以此来满足汽车生产对塑料件内外表面形状复杂、光洁以及尺寸精度要求大等需求。此过程, 技术人员先要用低熔点的合金铸造成可熔的型芯, 而后, 将其放入模具完成制作后从中取出, 经在加热后, 就可将可熔型型芯进行熔化控制。此成型技术的应用要点在于:注射塑料时, 型芯不会发生熔化, 即型芯使用材料不会在成型过程中受到温度变形影响。对于中空塑料成型过程, 其在进行结构注射操作时, 存在脱模困难问题。当利用可熔型芯进行中空成型管注射时, 其因具有内壁光滑特点, 因此可大幅度减少液体与气体的流动阻力, 降低了成型加固技术应用过程消耗的能源使用量。

四、结束语

    综上所述, 汽车塑料成型加工技术应用的科学合理性, 应从实践角度出发, 即在明确技术应用问题的情况下, 优化技术应用控制的方法策略。即将汽车仪表板成型、高光无痕注射成型、塑料车窗模内贴膜成型以及特种管材可熔型芯注射中空等成型技术应用于实践。事实证明, 只有结合实践与产业发展需求, 才能将成型加工技术的应用效果得到最大限度的发挥。为此, 相关建设人员应将现有的科学技术成果更多地作用于实践, 以促进汽车产业的健康快速发展, 最终达到我国进行现代化经济建设的可持续发展战略目标。
 
 
作者：李胜  来源：科技创新与应用
 

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