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图1 注蜡工艺示意

2.注蜡的工艺要求

1)各工艺注蜡孔正确的密封, 封盖须严、牢固;

2)封堵完全, 不能遗漏;

3)必须检查封堵情况和做好清洁工作;

4)检查注蜡喷嘴的磨损, 密封头和动作气缸完好;

5)确保螺纹接口部分无蜡;

6)保持工作区域清洁无蜡。

3.注蜡线设备描述

1)预热烘房:作为对车身加热的设备, 升温到指定温度, 对车身预热至指定温度, 见图2所示。

2)注蜡机械:吊架载车身运行停在注蜡槽上方, 吊具下降到位后, 气缸伸出定位并夹紧车身, 准备注蜡, 见图3所示。
 

图2 预热烘房

图3 注蜡机械

3)注蜡输送系统:蜡输送系统由注蜡泵、注蜡管路、输蜡阀、注蜡波纹管、注蜡喷嘴、注蜡头组成。注蜡泵运行压力为3 M P a左右, 注蜡泵处于运行状态, 注蜡时打开输蜡阀, 蜡经过管路由注蜡喷嘴注入到车身内腔内。蜡的流量大小由输蜡阀开启度或开启延长时间来调节。输蜡阀见图4所示。
 

图4 输蜡阀

二、注蜡系统存在问题

    空腔注蜡系统实现了车身注蜡的自动化, 相比手工注蜡具有稳定、注蜡量控制精准的特点。但运行后也存在一些问题。

1.车身表面“蜡雾”问题

    “蜡雾”是指吸附车身表面蜡的细小分子, “蜡雾”的存在主要会增加擦蜡工人的劳动强度, 间接影响注蜡线的生产节拍。
    “蜡雾”发生的主要原因如下:蜡的熔点为8 9℃, 预热间内温度达1 0 0℃且热风一直在循环, 吊具上面的蜡会随着热风循环附着在车身表面。在注蜡间内, 注蜡过程中喷射出的蜡会形成蜡分子。注蜡循环风系统、排风系统对蜡雾过滤并排出, 如果循环风系统、排风系统的效率不足, 蜡分子无法及时过滤及排出, 就会有部分蜡分子吸附在车身表面形成“蜡雾”。

2.注蜡头的损坏问题

    注蜡用的注蜡头与密封头材质为耐高温发泡塑料板, 车身下降注蜡时与注蜡头直接接触, 注蜡头承受车身与吊具的重力, 累积压缩后注蜡头表面会出现细微裂纹, 一旦出现裂纹须及时更换。从裂纹中喷射出来的蜡也会附着在车身表面, 形成“蜡雾”。

3.注蜡波纹管破裂问题

    蜡波纹管材质为不锈铁, 厚度约0.8 m m, 在注蜡过程中注蜡管会经历承压与拉伸, 长时间的承压与拉伸会使注蜡管产生应力集中, 造成注蜡管破裂。破裂处喷射出的蜡附着在车身外表面会形成“蜡点”。

三、工艺提升及探讨

    结合上汽车大众仪征、其他工厂注蜡线的运行经验, 结合注蜡线设备运行过程中出现的问题, 笔者认为杜尔公司对设备的选型也可以做出优化、调整。
    注蜡头破损问题反映出设计方对材质选型方面的不充分, 未充分考虑该材料须承受连续压力的要求。针对注蜡头的使用工况, 采用耐高温、耐腐蚀、耐压的材料, 这样可以避免注蜡头破裂的情况, 也可以避免“蜡雾”的产生。
    注蜡波纹管破裂问题, 也说明设计方在材质选型方面未充分考虑材料的抗拉伸、承压的要求, 以及管子的厚度。对此应采用耐高温、耐腐蚀、耐压、加厚材质的注蜡管。笔者认为可以采用特氟龙材质的注蜡管, 管子外壁用不锈钢丝网进行缠绕以增加管子的强度。
    对于注蜡间热风循环风系统、排风系统的过滤效果, 可以对喷嘴角度进行优化、调整。结合具体的生产产量, 对过滤袋、金属过滤网的更换周期进行定义, 确保效率最佳, 另外对吊具上的蜡进行定期清洁。

四、结语

    空腔注蜡系统作为一项新型工艺, 其自动化程度高, 注蜡点精准、注蜡量控制精确。在对注蜡系统设备做好日常维护的同时也需做好设备的优化, 注蜡头、注蜡波纹管为杜尔公司提供, 价格高及供货时间长, 如果对此二项国产化, 可以节约费用达1 0 0万元左右。除了注蜡头与密封头、注蜡波纹管的优化外, 还应深入研究工艺蜡的特性, 特别是在夏季生产时与冬季生产时的差异性, 进而在保证蜡使用的经济性的同时确保注蜡线各项工艺参数的稳定。

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