汽车良好的操控稳定性取决于优良的底盘结构设计和精确的底盘零部件制造。目前我国的汽车底盘设计行业当中多采用逆向工程设计，以缩短产品的开发周期降低产品的开发风险。但对于汽车底盘开发过程中正向设计和标杆车逆向设计之间往往会有不同的处理方式。而在汽车的底盘零件当中，钢板冲压件以其成型性能好、重量轻、强度刚度好等优点广泛的应用在汽车底盘零部件当中，本文以汽车底盘冲压件逆向设计为例，对汽车底盘零件设计过程中的几点注意事项进行探讨。
1、汽车底盘零件设计的一般步骤
汽车底盘冲压件逆向设计流程通常分为以下几个步骤：标杆产品数据采集→标杆数据分析处理→产品模型重建→制造系统→新产品。
1.1标杆产品数据采集
即将标杆产品数据化，通过测量装置获取零件的结构、尺寸等信息转化成在三维坐标下的点、线、面。
1.2标杆数据分析处理
即对采集的标杆见数据进行处理，剔除无用的信息，保留并强化对后期建模有用的信息，它的结果将直接影响后期模型的构建质量。
1.3产品模型重建
利用建模软件，将采集到的点、线、面等数据构建成完整的产品模型。
2、零件的优化设计
在产品逆向设计的过程中，产品模型重建是决定产品质量的重要环节，此过程不但要将标杆产品的结构特征信息完整的还原到模型当中，还要充分理解标杆产品的设计意图，融入设计者自己的设计思想，同时要判断哪些信息是由于制造过程的不稳定造成的误差，哪些信息是由于零件在使用过程中有变形而造成的误差，并且要根据不同的工艺水平对零件进行工艺适应性的优化设计。
以某车型的底盘零件为例，完全按照扫描点云逆向该零件后，测量零件的各个特征尺寸如下表：
表一
由上表可知，完全按照标杆件逆向的底盘零部件中，其线性尺寸、冲压圆角、冲裁圆角和角度等结构尺寸均不是整数，往往带有一位或多位的小数点。在开发周期较短的前提下，设计者往往没有充足的时间和精力对零件的结构尺寸进行元整，更没有时间对零件的结构进行优化设计；同时，“得益于”数控加工中心性能的不断发展，加工结构异形、形状复杂的零件变得比较容易，这就导致一些完全逆向、未经优化设计的底盘零件图纸直接流入开发流程的下一序，最终生产制造的也将是完全逆向的、未经优化设计的零部件。
然而，正向设计的零部件为了便于尺寸计算和过程控制，其特征尺寸往往是整数，结构通常也比较规则，不会出现大量的异形结构。完全逆向的零件之所以会结构异形或特征尺寸不元整，通常有两个方面的原因造成，一是标杆件的加工制造过程误差，二是标杆件在使用过程当中发生了一定的变形。
作为零件的设计者，在逆向设计零件的过程中应该充分考虑以上因素，对零部件进行必要的优化设计，这样设计出的产品才能最大限度的接近标杆件的真实状态，达到最合理的设计。
表一各尺寸经优化后如表二所示。这样，不仅便于零件的尺寸计算和设计，同事更加便于后期零件的加工过程控制和检验检测。
表二
3、结束语
当今的汽车行业竞争日趋激烈，各汽车生产厂商为了能够尽快的推出新车型占领市场先机都尽量的压缩产品的研发周期。但在追求效率的同时更要重视产品设计阶段的设计质量，不能盲目的参照标杆车进行逆向设计，而要充分考虑加工制造过程给零件带来的误差，在逆向设计的基础上融入自身的设计理念，这样才能保证效率的同事兼顾产品的质量。
重庆市渝中区中华路1号LG层LG13号81#
15923339397
2248511017
qifei1899
微信二维码
