启飞汽车

摘要

    随着居民生活质量的提高, 汽车逐渐成为日常生活的代步工具, 对社会经济建设也有着强有力的推进作用。而在汽车生产期间, 涂装作为其核心环节, 不仅是保证汽车车身美观度的前提, 更是获取市场地位的关键。对此, 本文通过对汽车车身涂装新技术的思考, 探讨其实践应用, 意在为相关人员提供理论参考。

一、汽车车身涂装新技术、新材料

1.新技术

    3C1B技术:作为传统工艺的简化技术, 借助对不必要工序的摒弃, 使其能够在减少有机化合物排放量的同时, 预防涂装成本的消耗。
    B1:B2技术:是对3C1B技术的尝试改造, 即通过对各项工序的简化集成, 辅之涂喷漆工艺、烘干工艺的使用, 使其能够在高温烘干状态下, 便于涂层颜色的把控。而在第二道涂喷漆操作中, B1层的使用可直接取缔涂层功能, 再融合色漆底层功能, 将B2层作为色漆涂层, 以此在减少喷涂流程次数的基础上, 节约成本, 预防污染。
双底涂技术:将中涂湿碰湿、电泳底漆技术予以整合, 以此展现电泳漆耐候性的优势。该种技术的使用, 不仅可简化底漆打磨、电泳烘干等流程, 还可在增强涂层附着力及外观效果的同时, 使其耐腐蚀性、抗划伤性、抗石击性导致预期状态。
    敷膜技术:依据内模工艺、夹物模压等工艺而预制的新兴工艺, 在有效的加热处理条件下, 能够增强面漆性能、外观性, 以便能够和传统烘烤喷涂工艺效果相贴近。

2.新材料

    中途涂料:作为汽车涂装的核心环节, 不仅要对中涂予以全新认知, 还应对中途涂料加以保护, 使其能够在增强自身紫外线抵抗能力的同时, 对电泳漆层予以保护。伴随科技书水平的逐步完善与创新, 中途涂料也在呈现固定化转变, 即中涂底漆、中涂漆电泳的出现, 为汽车涂装工艺的发展带来良好前景。
    面漆涂料:以环境保护为前提的汽车面漆涂料, 不仅可实现自身挥发性的推陈出新, 还可在冲击传统有机溶剂涂料的基础上, 使其呈现粉末涂料、水性涂料和高固体涂料的发展趋势。即水性涂料是将水作为载体, 通过对传统涂料易燃易爆、易挥发性的摒弃, 减少其对机体健康的威胁, 如芳香族化合物;高固体涂料则是借助对传统成膜材料的改造, 使其能够在降低自身分子黏度、质量的基础上, 增强自身溶解性, 以便能够将固体分达至60%及其以上。

二、汽车车身涂装新技术的实践应用

1.前处理工艺

    针对汽车车身涂装工作而言, 涂装前往往借助低温、低锌三元磷化处理技术的使用, 使其能够在凸显自身少渣化和快速化、长效化与无烙钝化优势的同时, 达到环保、节能的效果。但是, 该类工艺在实际使用过程中, 还存在以下几点问题:磷化处理过程中, 处理液内存在少量有害物质, 如F、Mn、Ni等;资源使用率相对较低, 即近1/2的药剂均转变为磷化沉渣, 而在磷化处理期间需要对其沉渣予以及时清除, 否则将会对电泳涂膜、磷化膜质量造成威胁。
    除此之外, 前处理工艺还可对节水问题加以注意, 即常规情况下, 前处理工艺需水量相对较大, 约占总数的90%以上, 且在逆工序补水、预清洗及再生循环利用技术欠缺的情况下, 造成水源成倍浪费, 甚至还存在水洗不彻底的现象。由于其作为汽车车身涂装耗水量、废水量相对较大的阶段, 可借助相关膜技术的创新优化, 达到预期效果。例如:膜分离技术的使用, 可在回收脱脂液的同时, 对废水与清洗水予以再生处理, 以便可切实电泳闭路清洗的目的。

2.二次电泳工艺

    对于二次电泳工艺而言, 其是借助两种电泳材料的混合使用, 使其能够在取缔中涂材料的基础上, 保证涂装整体工艺的稳定性和可靠性。该种技术的选择, 呈现合格率高、利用率高的特点, 且在投资成本相对较少的情况下, 减少VOC排放、中涂漆渣、维修次数。同时, 利用对电泳工艺参数、电泳漆配方的控制, 可在保证耐紫外线电泳漆防腐蚀性、耐石击性的同时, 将其和“电泳+中涂”呈现相通体系, 以便更好达到节约能源、减少成本的目的。例如:Dura-Prime电泳漆, 已在日本五十铃公司中得以在线实验, 国内也已做好全面推行的准备。

3.中涂面喷涂工艺

    以电泳涂层为基准, 借助“湿碰湿”工艺, 切实金属色漆、喷涂中涂与罩光清漆效果的一次性烘干工艺, 即为3C1B工艺, 如马自达涂装线。和传统汽车车身涂装技术对比, 该项工艺是在去除烘干工序的同时, 简化打磨、擦净与烘干等程序, 以此能够在节约涂装投资成本、占地面积的同时, 增强自身的生产质量与效率, 减少相关能源的损耗。同时, 在3C1B工艺中, 还通过对高韧性聚酯树脂、丙烯酸树脂的使用, 以便在科学调节树脂结构、溶剂等固化速率的同时, 增强自身的湿碰湿涂装性能、触变性及黏度。而该项工艺的发展, 还涉及高固体分中涂、色漆、清漆等内容, 呈现涂装效率高、混溶性低、VOC排放低的特点。

4.涂膜固化

    汽车车身在涂装结束时, 可通过固化处理的方式, 将其达到预期效果。即固化流程为:自然干燥、低温烘干 (<100℃, 常见热塑性汽车涂料) 、中温烘干 (100-120℃, 常见热固性汽车涂料, 膜厚<250mm, 且干燥时间>24h) 、高温烘干 (>120℃, 常见热固性合成树脂系汽车涂料) 。发达国家中, 对于汽车底盘零件的涂装, 往往使用粉末喷涂、磷化、阴极电泳等工艺, 再借助装配作业的方式, 对其施以有效的面漆固化处理, 以便能够增强自身的抗腐蚀性;车架等零件处, 由于含有诸多铸件、热轧板, 可使用喷砂处理、喷丸处理等方式。

三、汽车车身涂装新技术的发展趋势

    数字化:随着信息化汽车车身涂装技术的发展, 使其能够在科学设计涂装作业流程的同时, 增强涂装效果, 以此更好满足数字化汽车涂装、加工的需求。例如:CAX系统、ERP系统和PDM系统、MPII系统的使用, 是以产品数字化仿真为导向, 加快资金流动和涂装加工, 以便更好切实汽车涂装技术过程中的数字化管理。
    智能化:汽车机械技术的发展和进步, 使其涂装技术也在呈现飞速革新, 而智能化系统在汽车车身涂装技术中的使用, 不仅可杜绝涂装环节各类问题的出现, 还可借助和计算机技术、模糊控制技术间的融合, 呈现较强的适应性和友好性, 以此实现汽车领域的多元化发展趋势。
    绿色化:以音声识别系统为基准, 将汽车绿化设计和网络技术相融合, 以便在增强汽车驾驶性能和技术的同时, 满足“零事故”、“零死亡”的目标。这不仅是“无人驾驶”作业模式的实现, 更是提升新能源利用率、优化智能技术与发动机的关键。

四、结语

    综上所述, 若要做好汽车车身涂装新技术的革新, 则可在充分掌握汽车涂装现状的同时, 对传统涂装技术加以融合, 使其能够在融合节约环保理念的同时, 逐步切实涂装技术改进、完善的意义。该目标的落实, 不仅是对传统涂装技术的简化功能、环保功能的体现, 更是为汽车涂装技术领域的发展带来良好前景, 以便更好为社会的发展创造条件。
 
 
作者：王飞  来源：时代汽车
 

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