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图1 汽车涂装的涂层VOC排放量
 

    所以凭借合理设计溶剂配比来降低3C1B涂料中的笨类成分, 较之于单纯以净化水作为溶剂的水性涂料而言是没有可比性的, 因此从这个角度来说, 国际普遍认同的VOC排放标准对于溶剂型3C1B工艺而言已经不适用了。

2.动能消耗对比

    3C1B工艺和传统3C2B工艺的区别就是省去了中涂烘干这一环节, 虽然看上去只是一项微小的变动, 却可以减少每辆车的动能消耗高达19%甚至以上。不仅如此, 水性漆涂装工艺在动能消耗方面较之传统3C2B工艺而言有了很大改进, 每辆车动能消耗的增长值都超过了24%, 与之而来的是二氧化碳排放量的大比例上升, 这不得不引起人们的重视, 同时, 温湿度操控设备能耗与烘干成本的差异也较为明显。

二、传统溶剂型工艺与3C1B工艺、水性漆工艺在汽车涂装中的应用

1.传统溶剂型工艺在汽车涂装中的应用

    传统溶剂型工艺是我国汽车涂装行业的前辈, 作为最早进入这一领域的先驱代表, 在我国拥有广泛的受众, 其原因并非单纯在于其是“敢吃螃蟹的第一人”, 主要还是得益于其价格低廉、工艺发展程度高和较强的物化性等特点。然而随着市场的转型升级和新型涂装工艺的不断涌现, 传统溶剂型工艺的环保弊端严重阻碍了其进一步发展, 如果未来的发展不向着绿色环保的方向努力, 昨日的风光只怕将很难再重现。吉林长春一汽大众轿车一厂涂装车间老厂房生产线就是采用的传统溶剂型5A工艺, 一期工程15万辆/年, 已于1995年10月投入使用, 二期工程30万辆/年, 已于20003年8月投入使用。该厂的设计能力实现了国际领先、国内一流的水准, 生产过程全部实现了自动化并自动监控, 工艺水平完全能够满足奥迪品牌、大众品牌等多种车型混流生产质量标准。

2.3C1B工艺在汽车涂装中的应用

    汽车涂装中的3C1B指的是:中涂面漆湿碰湿工艺在电泳漆涂层之后以“湿碰湿”的方式喷涂中涂、金属色漆和罩光清漆, 并一次性烘干的工艺。与传统的汽车涂装工艺相比, 该工艺取消了中涂烘干工序, 从而减少中涂打磨、擦净和烘干等涂装设备的投资和占地面积, 极大地提高了生产效率, 并降低了能源消耗。同时, 由于无中涂打磨工序, 因而节约了打磨所需的人员和辅料费用, 在汽车涂装中具有广阔的应用空间。东风柳州汽车有限公司为了打造全新景逸X5悦动造型, 团队们在涂装工艺方面煞费苦心, 车身中面漆采用的是国内最新的涂装工艺3C1B短工艺, 中涂、色漆、清漆一次烘烤完成, 持久又耐看。

3.水性漆工艺在汽车涂装中的应用

    水性漆工艺最初源自欧洲, 我国应用该种工艺刚满二十年。纯水是水性漆工艺的主要溶剂成分, 不含有害溶剂, 不仅无毒无污染且绿色环保, 单凭此特点, 一进入国内市场便立即成为汽车涂装行业的新宠, 加之其施工工艺方便操作、漆膜施工几乎零纰漏、较强的耐水性和附着力, 逐渐成为汽车涂装行业的追捧对象。然而世事难两全, 水性漆工艺也并非全无弱点, 其价格过高、干燥缓慢、硬度、耐磨性与抗划伤性弱于溶剂型工艺的劣势, 也让很多汽车涂装厂家对其望而却步。一汽大众佛山分公司是大众在华投资生产效率最高的工厂, 秉承“绿色工厂, 完美工厂”的理念, 实现了工业废水零排放, 涂装工艺使用环保水性漆, 厂房外墙板采用保温性能更好的三明治板, 是高效生产与可持续发展有机结合的典范。
    总之, 传统涂装工艺与新型涂装工艺各有千秋, 相对而言新型涂装工艺在绿色环保方面更具优势。未来水性漆涂装工艺凭借其超强的抗氧化、抗腐蚀能力, 在汽车涂装市场广泛应用以后, 一定可以大有作为。