启飞汽车

摘要

    随着我国科学技术的蓬勃发展, 制造业的制造工艺也在不断的优化和改进中, 本文主要针对汽车行李箱外板制造工艺进行探究和分析, 提出相关优化方案, 在保证产品质量的前提下, 将五道制造工序缩短为四道工序, 并且通过生产实践证明, 该方案具有较强的操作性和可行性, 能够有效降低制造成本、提升生产效率, 零件质量也符合相关要求, 希望给予我国汽车产业以参考和借鉴。

一、汽车行李箱外板冲压工艺

    汽车行李箱外板的角度和孔数较多, 在汽车制造中, 其属于难以成型的冲压件, 需要经过五道工序才能制作成型。同时, 行李箱外板在利用冲压工艺生产过程中, 也存在报废率较高、质量不稳定等问题, 所需要的冲压模具较多, 制造成本较高。因此, 为了有效节约生产资源、降低制造成本, 通过工艺优化将五道生产工序缩短为四道工序, 在保证零件质量稳定性的同时, 还可以缩短生产周期、提升生产效率, 对促进汽车企业的稳定发展具有积极意义。

二、零件成型工艺

    在汽车覆盖性零件成型过程中, 拉深工序是其首要以及关键工序, 其主要是将板料毛坯通过一定措施制作成基本形状, 同时, 拉深工序也是确保行李箱外板成型的最主要工序。利用CAE对拉深成型开展模拟分析可以获得重要数据, 并且结合数据分析结果调整相关工艺参数, 进而及时发现组合灯区域、照灯区域可能出现的开裂问题。同时, 通过对行李箱外板进行结构分析可知, 冲孔、翻边、修边以及拉深是其制作过程中的关键工艺, 修边能够一次性完成, 而想要保证内板与外板的包边质量, 需要经过两次翻边作业, 整边和整形工序可以合并为统一工序, 因此, 使用同一模具就能够完成生产任务。
    如果不考虑各个冲孔, 行李箱外板成型容易可以预定为:第一, 拉深工序、第二, 修边工序;第二, 翻边以及整形工序;第四, 斜楔翻边工序, 在刨除冲孔工序之后, 外板的制作工序为四道。
    行李箱外板拥有很多小孔, 其数量基本为20个左右, 通过对外板小孔进行分析, 其结果显示, 所有小孔的分布方向主要为七个具体如下图所示, 因此, 在改进冲压工艺的过程中, 需要将冲孔工序整合到各个工序中。在斜楔翻边工序中, 可以将两个方向分布的冲孔工序进行复合, 而想要实现对所有小孔的冲压, 需要四道工序才可能完成, 但是在预定的工序中, 翻边整形以及拉深工序无法进行冲孔, 只能依靠斜楔翻边和修边工序整合冲孔, 如果将冲孔工序加入到外板的制造工序中, 其工序数量也将增加。行李箱外板所分布的小孔, 其方向存在差异性的主要原因为冲压工序增加, 因此, 对现行的成型工艺和外板结构进行适当的调整, 可以切实优化和改善冲孔结构, 保证小孔方向向同一方向分布。
 

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